Фанера — лучший материал среди древесных плит

Фанера — лучший материал среди древесных плит

В этой статье: история создания фанеры- технология производства- классификация и характеристики фанеры- критерии выбора.

История фанерыТехнология производства фанерыХарактеристики и классификация фанерыКак выбрать фанеру

Фанера превосходит по своей популярности все прочие композитные пиломатериалы на основе древесины – помимо строительного и мебельного производств, она используется в вагоностроении, авиа- и автостроении, в конструкции судов и даже при создании ракет. Причины столь широкой области применения не меняются более века – фанера имеет относительно небольшой вес, ее стоимость, при более высоких прочностных характеристиках, существенно ниже цены деловой древесины. Рассмотрим эту древесно-слоистую плиту, которая, согласно крылатому выражению, способна «летать над Парижем».

Первые образцы фанеры, т.е. склеенные вместе тонкие пластины древесины, найдены археологами во время исследования пирамид на территории Египта и датируются 3 500 годом до н.э. – из экономии древесины древнеегипетские резчики были вынуждены идти на такой шаг, т.к. дерево в Древнем Египте было в дефиците. В свою очередь, отсутствие собственного леса и высокая стоимость импортного вынуждала древних греков и, в последствии, римлян прибегать к фанере, при этом ее стоимость два тысячелетия назад была далеко не низкая, ведь для склеивания деревянных пластин использовалась натуральная смола и все работы по производству выполнялись вручную.

Примечательно, что практически все изобретатели первых станков для получения шпона – основного сырья для производства фанеры – так или иначе были связаны с Россией. Первую модель лущильного станка в конце XVII создал инженер-механик Сэмюэль Бентам, ранее служивший Екатерине II по приглашению князя Потемкина. По окончании 10-летней службы в России Бентам вернулся в Англию и получил патенты на несколько своих изобретений сразу. Впрочем, изобретенный англичанином станок не был замечен производителями тех времен.

Эммануэль Нобель-старший

Действительно эффективный прототип всех современных лущильных станков создал шведский инженер-изобретатель Эммануэль Нобель, отец Альфреда Нобеля, основателя Нобелевской премии и изобретателя динамита. Созданная им в конце XVIII века модель ротационного (поворотного) токарного станка позволяла снимать с деревянного чурака шпон определенной и постоянной толщины, благодаря чему фанерный «сэндвич» становился однородным по структуре и толщине.

Эммануэль Нобель жил и работал в России с 1838 по 1859 годы, созданные им в этот период изобретения предназначались для военной промышленности и высоко ценились императором Николаем I.

В начале XIX века русский промышленник Дитрих Мартин Лютер, владевший мануфактурой по производству карандашей в эстонском Ревеле (современный Таллинн), изобрел свой лущильный станок – более крупную версию станка для производства карандашей. Он получил патент на свое изобретение в 1819 году.

Первая фанера, производство которой основывалось на станке Дитриха Мартина Лютера, была создана эстонским мебельщиком Александром Лютером, его однофамильцем. В конце XIX века он решил использовать склеенные между собой листы шпона в качестве сидений для венских стульев – мебель получилась легкой, прочной и недорогой, благодаря чему на нее возник устойчивый спрос.

Практически одновременно с мебельщиком Лютером фанера была создана русским изобретателем – Огнеславом Степановичем Костовичем, занимавшемся созданием летательных аппаратов и остро нуждающемся в конструкционном материале для их постройки. В 1881 году он изобрел арборит – материал, состоящий из склеенных между собой поперек волокон листов шпона. Лущильный станок и клей для производства фанеры-арборита Костович также изобрел самостоятельно, причем его фанера обладала высокой устойчивостью к воздействию влаги и неподвержена гниению.

В начале XX века фанера отечественного производства получила широкое распространение на территории России – к 1915 году была открыто свыше 50 заводов по ее производству с ежегодным объемом порядка 24 000 м3. Расширились области применения фанеры – помимо мебельного производства и самолетостроения ее применяли при создании оружия, ракет, музыкальных инструментов и даже технических трубопроводов.

Сегодня Россия входит в число крупнейших мировых производителей фанеры и изделий из нее, ежегодный объем производства составляет порядка 3 млн м3 этой древесно-слоистой плиты.

Технология производства фанеры

Различаются следующие основные этапы в производстве фанеры: подготовка сырья, получение шпона, создание фанеры. Каждый из трех этапов, в свою очередь, состоит из нескольких технологических операций, которые рассмотрим подробно.

Подготовка древесного сырья начинается с гидротермической обработки – предназначенные для производства шпона бревна закладывают в бассейны, где их полностью затапливают нагретой до 40 °С водой, закрывают крышкой и выдерживают в течение суток в летнее время или в течение двух суток в зимнее. Для компенсации впитываемой древесиной воды, в бассейн постоянно добавляется определенное количество теплой воды и конденсированного пара. Данная операция необходима для повышения пластичности древесины, иначе при лущении чураков срезаемый шпон будет стремиться принять цилиндрическую форму бревна – гидротермическая обработка позволяет получить относительно плоский лист шпона, при этом его поверхности будут более гладкими и с меньшей числом трещин.

Окорка бревен в окорочной машине

Следующая подготовительная операция – окорка бревен, в ходе которой с их поверхности полностью удаляется кора. Затем бревна проходят через камеру металлоискателя, далее конвейерная система доставляет их к пильным станкам. После нарезки бревен на 1 300-1 600 мм длины чураки и удаления некондиционных фрагментов их доставляют на участок лущения. Отходы – кора и щепа, оставшаяся после пиления бревен и обработки шпона на всех последующих этапах – направляются в измельчающие машины, затем идут на производство ДСП.

Существует три известных способа получения шпона – лущением чурака на круговом станке, строганием очищенных от коры древесных стволов и путем распила чурака на полосы. Последние два способа существенно менее производительны и поэтому слабо распространены, чем лущение, применяются только для получения фанеры из ценных пород лиственных деревьев. Далее рассмотрим получение шпона методом лущения.

Подготовленные чураки подаются к лущильным станкам, где подвергаются поперечной резке, в результате производится лента шпона, ширина которой зависит от длины исходного чурака, а длина – от его диаметра и толщины срезаемого шпона. Лента шпона, в свою очередь, нарезается на листы 1 300 на 1 420 мм и 1 300 на 2 740 мм (длина исходного чурака 1 300 мм), а также 1 600 на 1 740 мм и 1 600 на 3 420 мм (длина чурака 1 600 мм). Листы нарезанного шпона укладываются стопками и направляются на сушку, отходы (фрагменты «рваного» шпона) – на измельчение в щепу.

В процессе сушки уложенные на роликовый конвейер стопки шпона проходят воздушную тепловую обработку, затем выполняется поштучная сортировка листов шпона при помощи сканера и влагомера. Влажный и имеющий дефекты поверхностей шпон отделяется от сухого и не имеющего изъянов, после чего направляется на повторную сушку, починку или на склад временного хранения. Починка листов шпона с дефектами проводится так – на специальных станках некондиционные фрагменты вырезаются, на их место вставляются полосы качественного шпона, тщательно подобранные по цвету и фактуре. Толщина вставляемых на замену полос и порода древесины, из которой они получены, должна полностью соответствовать ремонтируемому листу шпона – минимальная ширина вставляемых полос равна 450 мм, их влажность ниже, чем у листа шпона, примерно на 2-4. Кондиционный шпон выдерживается в течение суток на особом складе, за этот срок в древесине устанавливается однородная степень влажности. Листы шпона, подвергнутые операциям починки, хранятся не выше 8 часов, по прошествии которых направляются на участок производства фанеры.

Обрезки шпона и листы с дефектами, препятствующими качественной склейке при построении фанерного «сэндвича» (длинные трещины, участки гнили, значительные отверстия от выпавших сучков и кривой обрез листов по краям), проходят ребросклейку на станочной линии вырубки и комплектации. Построенное на конвейере после вырубки дефектных участков полотно из уложенных друг к другу полос шпона заданного размера подвергается стыковому склеиванию. В ходе этой операции разогретые клеевые нити вводятся в щели между стыками, затем прижимаются роликами, а соединяемые полосы шпона плотно сдвигаются по направлению друг к другу. Лента склеенных по ребру полос шпона режется на листы заданного размера при помощи пил.

Волокна в полученных при лущении листах шпона направлены исключительно поперечно, а качественную фанеру можно получить лишь при чередовании листов шпона с поперечным и продольным ориентированием волокон. Для соблюдения этого условия и получения шпона с продольными волокнами сухие листы лущеного шпона режутся пополам, затем в каждой из них формируется выступ-паз под соединение в «ус», далее на фаску одной из половин наносится клеевой слой на основе смол. Перед укладкой под пресс линия стыка полученного шпона с продольными волокнами прогревается инфракрасным лучом.

На этом этапе подготовка шпона завершена и начинается фактическое производство фанеры.

Первый этап – сборка пакетов из листов шпона, подбираемых по заданному сорту будущего листа фанеры. Первым и последним в пакет укладываются листы шпона с поперечно направленными волокнами, а поскольку число листов в составе пакета, как правило, нечетное, то у каждого второго листа направление волокон продольное. Если же в составе пакета четное количество листового шпона, то в его середину укладывают два листа с продольно направленными волокнами, что позволяет избежать нарушений прочности и геометрии поверхности фанеры. Сформированные пакеты подвергаются холодному прессованию для большего прилегания образующих их листов и придания пакетам жесткости.

Второй этап – склеивание пакетов в горячем прессе и получение фанеры. На обе плоскости четных листов шпона в специальном станке наносится слой клея на основе смол, затем пакеты помещаются в горячий пресс, где происходит склеивание и отверждение клея – на эту операцию, проходящую под температурой 110-130 °С и давлением от 1 до 1,2 МПа, уходит около 10 минут. Готовые фанерные листы укладываются стопками высотой до 1,5 м в помещении цеха, где выдерживаются в течение суток для равномерного охлаждения, снятия напряжения внутри листов и достижения равномерного уровня влажности.

На третьем этапе листы фанеры проходят обрезку под заданный размер, шлифовку поверхностей для достижения одинаковой толщины и гладкости по всей плоскости, сортировку по качеству.

Характеристики и классификация фанеры

По происхождению шпона, составляющего фанеру, она подразделяется на хвойную и березовую. Березовая фанера, цена которой выше фанеры из хвойного шпона, применяется чаще всего в мебельном производстве, хвойная – в строительстве. При этом внутренние слои фанеры, как правило, образованы шпоном лиственной древесины и только два внешних – березовым шпоном или одной из хвойных пород (ели, сосны, лиственницы, пихты и, в редких случаях, кедра).

Фанера маркируется согласно примененной клеевой пропитки. Ниже приводятся некоторые марки фанеры и характеристики в зависимости от пропитки:

ФСФ (фенолформальдегидный клей). Достигается неплохая устойчивость к износу, механическая прочность и высокая устойчивость к влаге. Фанера ФСФ пользуется высоким спросом, применяется в разных производственных сферах и строительстве, в особенности при кровельных работах. Имеет более высокий показатель эмиссии формальдегида, по сравнению с прочими марками, поэтому предназначается для монтажа вне жилых помещений-ФК (карбамидоформальдегидный клей). Фанера с такой маркировкой слабоустойчива к воздействию влаги, применяется для внутренней отделки и в мебельном производстве-ФБ (бакелитовый лак). Фанера данной марки отлично противостоит любому уровню влажности-ФБА (альбуминовый или казеиновый клей). При высоких экологических характеристиках и полным отсутствием эмиссии формальдегида, фанера ФБА подходит лишь для сухих внутренних помещений-БС (спирторастворимый бакелитовый клей). Эта фанера называется еще авиационной, т.к. ранее применялась только в авиации и судостроении. Фанера БС наиболее прочна, износоустойчива, успешно противостоит практически любой агрессивной среде, неподвержена воздействию влаги-БВ (водорастворимый бакелитовый клей). Данная марка фанеры обладает всеми эксплуатационными качествами фанеры БС, за исключением стойкости к влаге.

Более подробная классификация и характеристики приведены в ГОСТ 3916.1-96 (лиственная фанера, в т.ч. березовая) и ГОСТ 3916.2-96 (фанера хвойных пород).

По своим эксплуатационным характеристикам фанера лиственных и хвойных пород превосходят любые композитные плиты на древесном наполнителе, а также некоторые породы древесины. Любая фанера горюча и не способна выдерживать длительное воздействие открытого пламени или высоких температур, устойчива к слабым химическим растворам, кислотам и не устойчива к растворителям органического происхождения (алкоголь, ацетон, бензин и т.д.). В остальном сравнивать фанеру можно только с самой фанерой, а именно – ее лиственные и хвойные виды.

Хвойная фанера, в особенности полностью образованная шпоном хвойных пород древесины, помимо фенолформальдегидной пропитки обладает еще естественной смоляной пропиткой. Благодаря этому она лучше противостоит грибку и влажностному гниению. Фанера из хвойного шпона весит на frac14- меньше лиственной (березовой) фанеры.

В свою очередь березовая фанера превосходит хвойную по физико-механическим характеристикам – она более прочна. Фактура и рисунок березовой фанеры создают особую «теплую» атмосферу в помещении, благодаря чему ее часто используют в декоративной отделке.

Ламинированная фанера (маркировка «ФОФ»), проходит отделку термопластичными пленками, приобретая высокую устойчивость к агрессивным химическим средам. При этом ламинированная фанера имеет более высокую цену, чем аналогичные не ламинированные сорта, ее основными покупателями являются строительные и производственные компании, а также производители мебели.

Как выбрать фанеру

Качество данной марки фанеры оценивается по внешнему виду и маркировке. Зная, какая информация скрывается за маркировкой, вы сможете оценить, насколько данный сорт фанеры соответствует заявленному производителем (значения аббревиатуры, по которой определяется марка фанеры, приведены выше). Итак, в маркировке указываются размеры и толщина листа фанеры в миллиметрах (к примеру, 1500х3000х9 или 2440х1220х18), виды шлифовки («НШ» – не шлифованная, «Ш1» – односторонняя шлифовка, «Ш2» – двухсторонняя шлифовка), класс эмиссии формальдегида («Е1», «Е2» или «Е3»). Надпись «сосна/сосна» или «береза/сосна» означает: в первом случае, что обе внешние сторона листа фанеры выполнены из хвойного шпона- во втором случае – одна внешняя сторона из березового шпона, а вторая из хвойного.

Упаковки фанеры с маркировкой

На упаковке фанеры указывается ее сорт, всего их пять:

элита (маркировка «E»). Не имеет никаких дефектов, в открытую продажу не поступает, т.к. все партии фанеры этого сорта закупают машиностроительные предприятия и мебельщики-первый сорт (маркировка «I» или «В»). Протяженность допустимых трещин и прочих незначительных дефектов поверхности не более 200 мм, общее число дефектов не более трех-второй сорт (маркировка «II» или «ВВ»). Трещины не более 200 мм, древесные вставки (сучки), допустимы участки засохшего клея, но не более 2 от площади листа. Максимальное количество заметных дефектов не должно превышать шести-третий сорт (маркировка «III» или «СР»). Возможны 6 мм червоточины, но не более 10 шт. на м2, трещины протяженностью до 300 мм, участки засохшего клея, не превышающие 6 от площади листа-четвертый сорт (маркировка «IV» или «С»). Как наихудшая по качеству марка, фанера этого сорта может содержать неограниченное число червоточин диаметром не более 40 мм, повреждения кромки глубиною не более 5 мм, неограниченное количество выпавших и сросшихся сучков.

В маркировке фанеры сорт обычно указывается через наклонный разделитель (слэш), к примеру, «II/IV» или «I/I», т.е. в первом случае сорта внешних поверхностей фанеры различны (одна сторона второго сорта, вторая – четвертого), во втором – обе стороны фанеры одного сорта (в приведенном примере – первого).

На российском рынке представлена фанера отечественного производства и Китая, вторая, как правило, более дешевая, но при этом имеет более высокий класс эмиссии и не допускается к установке во внутренние помещения – будьте внимательны при выборе!

Фанера — лучший материал среди древесных плит

Фанера превосходит по своей популярности все прочие композитные пиломатериалы на основе древесины — помимо строительного и мебельного производств, она используется в вагоностроении, авиа и автостроении, в конструкции судов и даже при создании ракет. Причины столь широкой области применения не меняются более века — фанера имеет относительно небольшой вес, её стоимость, при более высоких прочностных характеристиках, существенно ниже цены деловой древесины. Рассмотрим эту древесно-слоистую плиту, которая, согласно крылатому выражению, способна «летать над Парижем».

История фанеры

Первые образцы фанеры, т.е. склеенные вместе тонкие пластины древесины, найдены археологами во время исследования пирамид на территории Египта и датируются 3 500 годом до н.э. — из экономии древесины древнеегипетские резчики были вынуждены идти на такой шаг, т.к. дерево в Древнем Египте было в дефиците. В свою очередь, отсутствие собственного леса и высокая стоимость импортного вынуждала древних греков и, в последствии, римлян прибегать к фанере, при этом её стоимость два тысячелетия назад была далеко не низкая, ведь для склеивания деревянных пластин использовалась натуральная смола и все работы по производству выполнялись вручную.

Читайте также:  Сушка и хранение древесины

Примечательно, что практически все изобретатели первых станков для получения шпона — основного сырья для производства фанеры — так или иначе были связаны с Россией. Первую модель лущильного станка в конце XVII создал инженер-механик Сэмюэль Бентам, ранее служивший Екатерине II по приглашению князя Потемкина. По окончании 10-летней службы в России Бентам вернулся в Англию и получил патенты на несколько своих изобретений сразу. Впрочем, изобретенный англичанином станок не был замечен производителями тех времен.

Эммануэль Нобель-старший

Действительно эффективный прототип всех современных лущильных станков создал шведский инженер-изобретатель Эммануэль Нобель, отец Альфреда Нобеля, основателя Нобелевской премии и изобретателя динамита. Созданная им в конце XVIII века модель ротационного (поворотного) токарного станка позволяла снимать с деревянного чурака шпон определённой и постоянной толщины, благодаря чему фанерный «сэндвич» становился однородным по структуре и толщине.

Эммануэль Нобель жил и работал в России с 1838 по 1859 годы, созданные им в этот период изобретения предназначались для военной промышленности и высоко ценились императором Николаем I.

В начале XIX века русский промышленник Дитрих Мартин Лютер, владевший мануфактурой по производству карандашей в эстонском Ревеле (современный Таллинн), изобрёл свой лущильный станок — более крупную версию станка для производства карандашей. Он получил патент на своё изобретение в 1819 году.

Первая фанера, производство которой основывалось на станке Дитриха Мартина Лютера, была создана эстонским мебельщиком Александром Лютером, его однофамильцем. В конце XIX века он решил использовать склеенные между собой листы шпона в качестве сидений для венских стульев — мебель получилась лёгкой, прочной и недорогой, благодаря чему на неё возник устойчивый спрос.

Практически одновременно с мебельщиком Лютером фанера была создана русским изобретателем — Огнеславом Степановичем Костовичем, занимавшемся созданием летательных аппаратов и остро нуждающемся в конструкционном материале для их постройки. В 1881 году он изобрёл арборит — материал, состоящий из склеенных между собой поперёк волокон листов шпона. Лущильный станок и клей для производства фанеры-арборита Костович также изобрёл самостоятельно, причём его фанера обладала высокой устойчивостью к воздействию влаги и неподвержена гниению.

В начале XX века фанера отечественного производства получила широкое распространение на территории России — к 1915 году была открыто свыше 50 заводов по её производству с ежегодным объемом порядка 24 000 м3. Расширились области применения фанеры — помимо мебельного производства и самолётостроения её применяли при создании оружия, ракет, музыкальных инструментов и даже технических трубопроводов.

Сегодня Россия входит в число крупнейших мировых производителей фанеры и изделий из неё, ежегодный объём производства составляет порядка 3 млн м3 этой древесно-слоистой плиты.

Технология производства фанеры

Различаются следующие основные этапы в производстве фанеры: подготовка сырья, получение шпона, создание фанеры. Каждый из трёх этапов, в свою очередь, состоит из нескольких технологических операций, которые рассмотрим подробно.

Подготовка древесного сырья начинается с гидротермической обработки — предназначенные для производства шпона бревна закладывают в бассейны, где их полностью затапливают нагретой до 40 °С водой, закрывают крышкой и выдерживают в течение суток в летнее время или в течение двух суток в зимнее. Для компенсации впитываемой древесиной воды, в бассейн постоянно добавляется определенное количество тёплой воды и конденсированного пара. Данная операция необходима для повышения пластичности древесины, иначе при лущении чураков срезаемый шпон будет стремиться принять цилиндрическую форму бревна — гидротермическая обработка позволяет получить относительно плоский лист шпона, при этом его поверхности будут более гладкими и с меньшим числом трещин.

Окорка бревён в окорочной машине

Следующая подготовительная операция — окорка бревён, в ходе которой с их поверхности полностью удаляется кора. Затем бревна проходят через камеру металлоискателя, далее конвейерная система доставляет их к пильным станкам. После нарезки бревён на 1 300-1 600 мм длины чураки и удаления некондиционных фрагментов их доставляют на участок лущения. Отходы — кора и щепа, оставшаяся после пиления бревён и обработки шпона на всех последующих этапах — направляются в измельчающие машины, затем идут на производство ДСП.

Существует три известных способа получения шпона — лущением чурака на круговом станке, строганием очищенных от коры древесных стволов и путём распила чурака на полосы. Последние два способа существенно менее производительны и поэтому слабо распространены, чем лущение, применяются только для получения фанеры из ценных пород лиственных деревьев. Далее рассмотрим получение шпона методом лущения.

Подготовленные чураки подаются к лущильным станкам, где подвергаются поперечной резке, в результате производится лента шпона, ширина которой зависит от длины исходного чурака, а длина — от его диаметра и толщины срезаемого шпона. Лента шпона, в свою очередь, нарезается на листы 1 300 на 1 420 мм и 1 300 на 2 740 мм (длина исходного чурака 1 300 мм), а также 1 600 на 1 740 мм и 1 600 на 3 420 мм (длина чурака 1 600 мм). Листы нарезанного шпона укладываются стопками и направляются на сушку, отходы (фрагменты «рваного» шпона) — на измельчение в щепу.

В процессе сушки уложенные на роликовый конвейер стопки шпона проходят воздушную тепловую обработку, затем выполняется поштучная сортировка листов шпона при помощи сканера и влагомера. Влажный и имеющий дефекты поверхностей шпон отделяется от сухого и не имеющего изъянов, после чего направляется на повторную сушку, починку или на склад временного хранения. Починка листов шпона с дефектами проводится так — на специальных станках некондиционные фрагменты вырезаются, на их место вставляются полосы качественного шпона, тщательно подобранные по цвету и фактуре. Толщина вставляемых на замену полос и порода древесины, из которой они получены, должна полностью соответствовать ремонтируемому листу шпона — минимальная ширина вставляемых полос равна 450 мм, их влажность ниже, чем у листа шпона, примерно на 2-4%. Кондиционный шпон выдерживается в течение суток на особом складе, за этот срок в древесине устанавливается однородная степень влажности. Листы шпона, подвергнутые операциям починки, хранятся не выше 8 часов, по прошествии которых направляются на участок производства фанеры.

Обрезки шпона и листы с дефектами, препятствующими качественной склейке при построении фанерного «сэндвича» (длинные трещины, участки гнили, значительные отверстия от выпавших сучков и кривой обрез листов по краям), проходят ребросклейку на станочной линии вырубки и комплектации. Построенное на конвейере после вырубки дефектных участков полотно из уложенных друг к другу полос шпона заданного размера подвергается стыковому склеиванию. В ходе этой операции разогретые клеевые нити вводятся в щели между стыками, затем прижимаются роликами, а соединяемые полосы шпона плотно сдвигаются по направлению друг к другу. Лента склеенных по ребру полос шпона режется на листы заданного размера при помощи пил.

Волокна в полученных при лущении листах шпона направлены исключительно поперечно, а качественную фанеру можно получить лишь при чередовании листов шпона с поперечным и продольным ориентированием волокон. Для соблюдения этого условия и получения шпона с продольными волокнами сухие листы лущеного шпона режутся пополам, затем в каждой из них формируется выступ-паз под соединение в «ус», далее на фаску одной из половин наносится клеевой слой на основе смол. Перед укладкой под пресс линия стыка полученного шпона с продольными волокнами прогревается инфракрасным лучом.

На этом этапе подготовка шпона завершена и начинается фактическое производство фанеры.

Первый этап — сборка пакетов из листов шпона, подбираемых по заданному сорту будущего листа фанеры. Первым и последним в пакет укладываются листы шпона с поперечно направленными волокнами, а поскольку число листов в составе пакета, как правило, нечётное, то у каждого второго листа направление волокон продольное. Если же в составе пакета чётное количество листового шпона, то в его середину укладывают два листа с продольно направленными волокнами, что позволяет избежать нарушений прочности и геометрии поверхности фанеры. Сформированные пакеты подвергаются холодному прессованию для большего прилегания образующих их листов и придания пакетам жёсткости.

Второй этап — склеивание пакетов в горячем прессе и получение фанеры. На обе плоскости чётных листов шпона в специальном станке наносится слой клея на основе смол, затем пакеты помещаются в горячий пресс, где происходит склеивание и отверждение клея — на эту операцию, проходящую под температурой 110-130 °С и давлением от 1 до 1,2 МПа, уходит около 10 минут. Готовые фанерные листы укладываются стопками высотой до 1,5 м в помещении цеха, где выдерживаются в течение суток для равномерного охлаждения, снятия напряжения внутри листов и достижения равномерного уровня влажности.

На третьем этапе листы фанеры проходят обрезку под заданный размер, шлифовку поверхностей для достижения одинаковой толщины и гладкости по всей плоскости, сортировку по качеству.

Фанера — лучший материал среди древесных плит

В этой статье: история создания фанеры; технология производства; классификация и характеристики фанеры; критерии выбора.

Фанера превосходит по своей популярности все прочие композитные пиломатериалы на основе древесины — помимо строительного и мебельного производств, она используется в вагоностроении, авиа- и автостроении, в конструкции судов и даже при создании ракет. Причины столь широкой области применения не меняются более века — фанера имеет относительно небольшой вес, ее стоимость, при более высоких прочностных характеристиках, существенно ниже цены деловой древесины. Рассмотрим эту древесно-слоистую плиту, которая, согласно крылатому выражению, способна «летать над Парижем».

История фанеры

Первые образцы фанеры, т.е. склеенные вместе тонкие пластины древесины, найдены археологами во время исследования пирамид на территории Египта и датируются 3 500 годом до н.э. — из экономии древесины древнеегипетские резчики были вынуждены идти на такой шаг, т.к. дерево в Древнем Египте было в дефиците. В свою очередь, отсутствие собственного леса и высокая стоимость импортного вынуждала древних греков и, в последствии, римлян прибегать к фанере, при этом ее стоимость два тысячелетия назад была далеко не низкая, ведь для склеивания деревянных пластин использовалась натуральная смола и все работы по производству выполнялись вручную.

Примечательно, что практически все изобретатели первых станков для получения шпона — основного сырья для производства фанеры — так или иначе были связаны с Россией. Первую модель лущильного станка в конце XVII создал инженер-механик Сэмюэль Бентам, ранее служивший Екатерине II по приглашению князя Потемкина. По окончании 10-летней службы в России Бентам вернулся в Англию и получил патенты на несколько своих изобретений сразу. Впрочем, изобретенный англичанином станок не был замечен производителями тех времен.

Эммануэль Нобель-старший

Действительно эффективный прототип всех современных лущильных станков создал шведский инженер-изобретатель Эммануэль Нобель, отец Альфреда Нобеля, основателя Нобелевской премии и изобретателя динамита. Созданная им в конце XVIII века модель ротационного (поворотного) токарного станка позволяла снимать с деревянного чурака шпон определенной и постоянной толщины, благодаря чему фанерный «сэндвич» становился однородным по структуре и толщине.

Эммануэль Нобель жил и работал в России с 1838 по 1859 годы, созданные им в этот период изобретения предназначались для военной промышленности и высоко ценились императором Николаем I.

В начале XIX века русский промышленник Дитрих Мартин Лютер, владевший мануфактурой по производству карандашей в эстонском Ревеле (современный Таллинн), изобрел свой лущильный станок — более крупную версию станка для производства карандашей. Он получил патент на свое изобретение в 1819 году.

Первая фанера, производство которой основывалось на станке Дитриха Мартина Лютера, была создана эстонским мебельщиком Александром Лютером, его однофамильцем. В конце XIX века он решил использовать склеенные между собой листы шпона в качестве сидений для венских стульев — мебель получилась легкой, прочной и недорогой, благодаря чему на нее возник устойчивый спрос.

Практически одновременно с мебельщиком Лютером фанера была создана русским изобретателем — Огнеславом Степановичем Костовичем, занимавшемся созданием летательных аппаратов и остро нуждающемся в конструкционном материале для их постройки. В 1881 году он изобрел арборит — материал, состоящий из склеенных между собой поперек волокон листов шпона. Лущильный станок и клей для производства фанеры-арборита Костович также изобрел самостоятельно, причем его фанера обладала высокой устойчивостью к воздействию влаги и неподвержена гниению.

В начале XX века фанера отечественного производства получила широкое распространение на территории России — к 1915 году была открыто свыше 50 заводов по ее производству с ежегодным объемом порядка 24 000 м 3 . Расширились области применения фанеры — помимо мебельного производства и самолетостроения ее применяли при создании оружия, ракет, музыкальных инструментов и даже технических трубопроводов.

Сегодня Россия входит в число крупнейших мировых производителей фанеры и изделий из нее, ежегодный объем производства составляет порядка 3 млн м 3 этой древесно-слоистой плиты.

Технология производства фанеры

Различаются следующие основные этапы в производстве фанеры: подготовка сырья, получение шпона, создание фанеры. Каждый из трех этапов, в свою очередь, состоит из нескольких технологических операций, которые рассмотрим подробно.

Подготовка древесного сырья начинается с гидротермической обработки — предназначенные для производства шпона бревна закладывают в бассейны, где их полностью затапливают нагретой до 40 °С водой, закрывают крышкой и выдерживают в течение суток в летнее время или в течение двух суток в зимнее. Для компенсации впитываемой древесиной воды, в бассейн постоянно добавляется определенное количество теплой воды и конденсированного пара. Данная операция необходима для повышения пластичности древесины, иначе при лущении чураков срезаемый шпон будет стремиться принять цилиндрическую форму бревна — гидротермическая обработка позволяет получить относительно плоский лист шпона, при этом его поверхности будут более гладкими и с меньшей числом трещин.

Окорка бревен в окорочной машине

Следующая подготовительная операция — окорка бревен, в ходе которой с их поверхности полностью удаляется кора. Затем бревна проходят через камеру металлоискателя, далее конвейерная система доставляет их к пильным станкам. После нарезки бревен на 1 300-1 600 мм длины чураки и удаления некондиционных фрагментов их доставляют на участок лущения. Отходы — кора и щепа, оставшаяся после пиления бревен и обработки шпона на всех последующих этапах — направляются в измельчающие машины, затем идут на производство ДСП.

Существует три известных способа получения шпона — лущением чурака на круговом станке, строганием очищенных от коры древесных стволов и путем распила чурака на полосы. Последние два способа существенно менее производительны и поэтому слабо распространены, чем лущение, применяются только для получения фанеры из ценных пород лиственных деревьев. Далее рассмотрим получение шпона методом лущения.

Подготовленные чураки подаются к лущильным станкам, где подвергаются поперечной резке, в результате производится лента шпона, ширина которой зависит от длины исходного чурака, а длина — от его диаметра и толщины срезаемого шпона. Лента шпона, в свою очередь, нарезается на листы 1 300 на 1 420 мм и 1 300 на 2 740 мм (длина исходного чурака 1 300 мм), а также 1 600 на 1 740 мм и 1 600 на 3 420 мм (длина чурака 1 600 мм). Листы нарезанного шпона укладываются стопками и направляются на сушку, отходы (фрагменты «рваного» шпона) — на измельчение в щепу.

В процессе сушки уложенные на роликовый конвейер стопки шпона проходят воздушную тепловую обработку, затем выполняется поштучная сортировка листов шпона при помощи сканера и влагомера. Влажный и имеющий дефекты поверхностей шпон отделяется от сухого и не имеющего изъянов, после чего направляется на повторную сушку, починку или на склад временного хранения. Починка листов шпона с дефектами проводится так — на специальных станках некондиционные фрагменты вырезаются, на их место вставляются полосы качественного шпона, тщательно подобранные по цвету и фактуре. Толщина вставляемых на замену полос и порода древесины, из которой они получены, должна полностью соответствовать ремонтируемому листу шпона — минимальная ширина вставляемых полос равна 450 мм, их влажность ниже, чем у листа шпона, примерно на 2-4%. Кондиционный шпон выдерживается в течение суток на особом складе, за этот срок в древесине устанавливается однородная степень влажности. Листы шпона, подвергнутые операциям починки, хранятся не выше 8 часов, по прошествии которых направляются на участок производства фанеры.

Обрезки шпона и листы с дефектами, препятствующими качественной склейке при построении фанерного «сэндвича» (длинные трещины, участки гнили, значительные отверстия от выпавших сучков и кривой обрез листов по краям), проходят ребросклейку на станочной линии вырубки и комплектации. Построенное на конвейере после вырубки дефектных участков полотно из уложенных друг к другу полос шпона заданного размера подвергается стыковому склеиванию. В ходе этой операции разогретые клеевые нити вводятся в щели между стыками, затем прижимаются роликами, а соединяемые полосы шпона плотно сдвигаются по направлению друг к другу. Лента склеенных по ребру полос шпона режется на листы заданного размера при помощи пил.

Читайте также:  Энергоэффективность частного дома — дань моде или насущная потребность?

Волокна в полученных при лущении листах шпона направлены исключительно поперечно, а качественную фанеру можно получить лишь при чередовании листов шпона с поперечным и продольным ориентированием волокон. Для соблюдения этого условия и получения шпона с продольными волокнами сухие листы лущеного шпона режутся пополам, затем в каждой из них формируется выступ-паз под соединение в «ус», далее на фаску одной из половин наносится клеевой слой на основе смол. Перед укладкой под пресс линия стыка полученного шпона с продольными волокнами прогревается инфракрасным лучом.

На этом этапе подготовка шпона завершена и начинается фактическое производство фанеры.

Первый этап — сборка пакетов из листов шпона, подбираемых по заданному сорту будущего листа фанеры. Первым и последним в пакет укладываются листы шпона с поперечно направленными волокнами, а поскольку число листов в составе пакета, как правило, нечетное, то у каждого второго листа направление волокон продольное. Если же в составе пакета четное количество листового шпона, то в его середину укладывают два листа с продольно направленными волокнами, что позволяет избежать нарушений прочности и геометрии поверхности фанеры. Сформированные пакеты подвергаются холодному прессованию для большего прилегания образующих их листов и придания пакетам жесткости.

Второй этап — склеивание пакетов в горячем прессе и получение фанеры. На обе плоскости четных листов шпона в специальном станке наносится слой клея на основе смол, затем пакеты помещаются в горячий пресс, где происходит склеивание и отверждение клея — на эту операцию, проходящую под температурой 110-130 °С и давлением от 1 до 1,2 МПа, уходит около 10 минут. Готовые фанерные листы укладываются стопками высотой до 1,5 м в помещении цеха, где выдерживаются в течение суток для равномерного охлаждения, снятия напряжения внутри листов и достижения равномерного уровня влажности.

На третьем этапе листы фанеры проходят обрезку под заданный размер, шлифовку поверхностей для достижения одинаковой толщины и гладкости по всей плоскости, сортировку по качеству.

Характеристики и классификация фанеры

По происхождению шпона, составляющего фанеру, она подразделяется на хвойную и березовую. Березовая фанера, цена которой выше фанеры из хвойного шпона, применяется чаще всего в мебельном производстве, хвойная — в строительстве. При этом внутренние слои фанеры, как правило, образованы шпоном лиственной древесины и только два внешних — березовым шпоном или одной из хвойных пород (ели, сосны, лиственницы, пихты и, в редких случаях, кедра).

Фанера маркируется согласно примененной клеевой пропитки. Ниже приводятся некоторые марки фанеры и характеристики в зависимости от пропитки:

  • ФСФ (фенолформальдегидный клей). Достигается неплохая устойчивость к износу, механическая прочность и высокая устойчивость к влаге. Фанера ФСФ пользуется высоким спросом, применяется в разных производственных сферах и строительстве, в особенности при кровельных работах. Имеет более высокий показатель эмиссии формальдегида, по сравнению с прочими марками, поэтому предназначается для монтажа вне жилых помещений;
  • ФК (карбамидоформальдегидный клей). Фанера с такой маркировкой слабоустойчива к воздействию влаги, применяется для внутренней отделки и в мебельном производстве;
  • ФБ (бакелитовый лак). Фанера данной марки отлично противостоит любому уровню влажности;
  • ФБА (альбуминовый или казеиновый клей). При высоких экологических характеристиках и полным отсутствием эмиссии формальдегида, фанера ФБА подходит лишь для сухих внутренних помещений;
  • БС (спирторастворимый бакелитовый клей). Эта фанера называется еще авиационной, т.к. ранее применялась только в авиации и судостроении. Фанера БС наиболее прочна, износоустойчива, успешно противостоит практически любой агрессивной среде, неподвержена воздействию влаги;
  • БВ (водорастворимый бакелитовый клей). Данная марка фанеры обладает всеми эксплуатационными качествами фанеры БС, за исключением стойкости к влаге.

Более подробная классификация и характеристики приведены в ГОСТ 3916.1-96 (лиственная фанера, в т.ч. березовая) и ГОСТ 3916.2-96 (фанера хвойных пород).

По своим эксплуатационным характеристикам фанера лиственных и хвойных пород превосходят любые композитные плиты на древесном наполнителе, а также некоторые породы древесины. Любая фанера горюча и не способна выдерживать длительное воздействие открытого пламени или высоких температур, устойчива к слабым химическим растворам, кислотам и не устойчива к растворителям органического происхождения (алкоголь, ацетон, бензин и т.д.). В остальном сравнивать фанеру можно только с самой фанерой, а именно — ее лиственные и хвойные виды.

Хвойная фанера, в особенности полностью образованная шпоном хвойных пород древесины, помимо фенолформальдегидной пропитки обладает еще естественной смоляной пропиткой. Благодаря этому она лучше противостоит грибку и влажностному гниению. Фанера из хвойного шпона весит на ¼ меньше лиственной (березовой) фанеры.

В свою очередь березовая фанера превосходит хвойную по физико-механическим характеристикам — она более прочна. Фактура и рисунок березовой фанеры создают особую «теплую» атмосферу в помещении, благодаря чему ее часто используют в декоративной отделке.

Ламинированная фанера (маркировка «ФОФ»), проходит отделку термопластичными пленками, приобретая высокую устойчивость к агрессивным химическим средам. При этом ламинированная фанера имеет более высокую цену, чем аналогичные не ламинированные сорта, ее основными покупателями являются строительные и производственные компании, а также производители мебели.

Как выбрать фанеру

Качество данной марки фанеры оценивается по внешнему виду и маркировке. Зная, какая информация скрывается за маркировкой, вы сможете оценить, насколько данный сорт фанеры соответствует заявленному производителем (значения аббревиатуры, по которой определяется марка фанеры, приведены выше). Итак, в маркировке указываются размеры и толщина листа фанеры в миллиметрах (к примеру, 1500х3000х9 или 2440х1220х18), виды шлифовки («НШ» — не шлифованная, «Ш1» — односторонняя шлифовка, «Ш2» — двухсторонняя шлифовка), класс эмиссии формальдегида («Е1», «Е2» или «Е3»). Надпись «сосна/сосна» или «береза/сосна» означает: в первом случае, что обе внешние сторона листа фанеры выполнены из хвойного шпона; во втором случае — одна внешняя сторона из березового шпона, а вторая из хвойного.

Упаковки фанеры с маркировкой

На упаковке фанеры указывается ее сорт, всего их пять:

  • элита (маркировка «E»). Не имеет никаких дефектов, в открытую продажу не поступает, т.к. все партии фанеры этого сорта закупают машиностроительные предприятия и мебельщики;
  • первый сорт (маркировка «I» или «В»). Протяженность допустимых трещин и прочих незначительных дефектов поверхности не более 200 мм, общее число дефектов не более трех;
  • второй сорт (маркировка «II» или «ВВ»). Трещины не более 200 мм, древесные вставки (сучки), допустимы участки засохшего клея, но не более 2% от площади листа. Максимальное количество заметных дефектов не должно превышать шести;
  • третий сорт (маркировка «III» или «СР»). Возможны 6 мм червоточины, но не более 10 шт. на м 2 , трещины протяженностью до 300 мм, участки засохшего клея, не превышающие 6% от площади листа;
  • четвертый сорт (маркировка «IV» или «С»). Как наихудшая по качеству марка, фанера этого сорта может содержать неограниченное число червоточин диаметром не более 40 мм, повреждения кромки глубиною не более 5 мм, неограниченное количество выпавших и сросшихся сучков.

В маркировке фанеры сорт обычно указывается через наклонный разделитель (слэш), к примеру, «II/IV» или «I/I», т.е. в первом случае сорта внешних поверхностей фанеры различны (одна сторона второго сорта, вторая — четвертого), во втором — обе стороны фанеры одного сорта (в приведенном примере — первого).

На российском рынке представлена фанера отечественного производства и Китая, вторая, как правило, более дешевая, но при этом имеет более высокий класс эмиссии и не допускается к установке во внутренние помещения — будьте внимательны при выборе!

Актуальную цену на материал уточняйте у менеджеров по телефонам: 8(495)626-95-51,8(495)626-99-95

Сравнительная характеристика фанеры и других плитных материалов

Какие плитные материалы предлагают производители?

Фанера
Для изготовления используют листы шпона дерева толщиной от 0,3 до 4 мм. Листы плотно склеивают друг с другом посредством клея различной степени влагостойкости. Различают фанеру ФК (со средней степенью устойчивости к влаге) и ФСФ (с повышенными показателями). Может ламинироваться в различные цвета с имитацией древесного рисунка.

OSB
Древесная стружка снимается специальным оборудованием вдоль волокон – для сохранения прочностных характеристик. Ее связывают составом из смол, борной кислоты, воска, а затем прессуют в плиты. Отдельные типы (OSB-3, OSB-4) применимы при высокой влажности, для возведения внешних конструкций.

ДСП
Изготавливаются методом горячего прессования мелких частиц дерева с различными смолами. Могут иметь обычную или мелкоструктурную поверхность, повышенную влагостойкость. Применяются внутри помещений. Для декоративных целей изготавливается ламинированная и шпонированная ДСП.

ДВП
Производство представляет собой прессование и последующую сушку древесных отходов с добавлением смол или без них. Отличаются по твердости, плотности, облагороженности лицевой поверхности. За счет низкой теплопроводности ДВП часто применяют для утепления крыш, полов. Для внутренних работ и производства мебели проводится ламинирование поверхности.

МДФ
Частицы древесины прессуются при высоком давлении для достижения высокой плотности, сравнимой с доской. Связующим материалом является натуральное вещество лигнин, содержащееся в самой древесине. Применяется чаще всего для производства мебели, которая может использоваться даже во влажных помещениях.

Какие характеристики учитывать при выборе?

Прочность
Если сравнивать прочностные характеристики перечисленных материалов, то лидером окажется МДФ. Сломать его можно под давлением свыше 20-22 МПа, которое выдержит не всякое дерево. Высокая прочность на излом у ДСП и ДВП – за счет однородной структуры. Фанера и OSB в целом обладают одинаковой прочностью, однако у OSB выше предел прочности на срез.

Сфера применения
Наиболее универсальным является OSB. Из плит 1 и 2 типа производят мебель, строят внутренние перегородки, подиумы и т.д. Плиты 3 и 4 типа за счет повышенных характеристик применяют для строительства наружных конструкций, облицовки фасадов.

Остальные виды плитных материалов применяются для внутренних целей (кроме фанеры ФСФ – она может служить, к примеру, опалубкой). ДСП и ДВП используют для изготовления мебели, перегородок, декоративных элементов, полов, внутренней обшивки крыш. МДФ чаще всего можно встретить в качестве материала для мебельных фасадов, стеновых панелей, межкомнатных дверей для любых помещений.

Вес
Для того чтобы наглядно продемонстрировать, какой из материалов легче, предлагаем сравнить средний вес наиболее востребованных плит:

  • OSB-3 2500х1250х8мм (0,25 м куб.) весит 15,56 кг, а кубометр материала – 62,24 кг;
  • Фанера ФК 1525х1525х 10 мм (0,23 м куб.) весит 14,74 кг, а кубометр – 64,08 кг;
  • ДСП 2500х1850х16 мм (0,74 м куб.) весит 48,84 кг, а кубометр – 66 кг;
  • Фанера водостойкая ФСФ 2440х1220х 12 мм (0,357 м куб.) весит 25,8 кг, а кубометр – 72,27 кг;
  • МДФ 2800х2070х16 мм (0,927 м куб.) весит 72,36 кг, а кубометр – 78 кг.
  • ДВП 2745х1700х3,2 мм (0,149 м куб.) весит 12 кг, а кубометр – 80,53 кг.

Легкость обработки
Поверхность фанеры легко шлифуется, поэтому изделия достаточно загрунтовать и покрыть лаком – получится гладкая поверхность с естественным рисунком дерева. Качественной шлифовке подвергается и ДСП. Все виды плитных материалов могут проходить ламинирование.

МДФ поддается наиболее тонкой обработке, склеивается и красится, покрывается ПВХ-пленками любых оттенков. ДСП и ДВП легко фрезеруются и сверлятся. Для распила наиболее подходят фанера и OSB. Ламинированные материалы следует рапиливать только на профессиональном оборудовании.

Все указанные плитные материалы крепятся с помощью клея, окрашиваются любыми красками по дереву, обрабатываются лаками. МДФ, ДВП и ДСП – не лучший вариант для вкручивания шурупов, а гвоздям они поддаются плохо. Для прибивания лучше использовать фанеру.

Влагоустойчивость
Лучшие показатели влагостойкости – у OSB 3 и 4 типов. Она может находиться сутки в воде, при этом коэффициент набухания не превысит 10%. Влагостойкая ДСП за это же время разбухнет на 15%, а вот обычная – на 33%. Среди материалов для внутренних работ с этой точки зрения выделяется МДФ.

Влагоустойчивая фанера ФСФ предполагает возможность использования в условиях с влажностью атмосферы до 85%. А вот у ДСП и ДВП устойчивость к влаге увеличивается исключительно за счет ламинирования.

Экологичность
ДСП без ламинирования, окрашивания или другой обработки не рекомендуют применять в жилых помещениях, так как формальдегидные клеи выделяют вещества, которые негативно могут сказаться на здоровье человека. Ламинированная же ДСП не несет никакого вреда.

Лучшие показатели экологичности – у МДФ, за счет технологии прессования. Также высокими экологическими показателями отличается фанера, так как изготавливается непосредственно из дерева. Плиты OSB привлекают тем, что на них не образуется грибок, они не подвержены гниению.v

Стоимость
Цена материалов играет не последнюю роль, однако нужно отталкиваться от конкретных целей покупки. К примеру, для выравнивания полов дешевле всего использовать ДСП и ДВП. Достаточно недорогим материалом является OSB, тем более что он универсален, а альтернативы для использования при наружных работах у него практически нет. Дороже всего обойдется покупка МДФ, однако цена этих плит соответствует возможностям их обработки, а они чрезвычайно широки.

Что лучше выбрать для пола: ОСБ, фанеру, ДСП, ДВП или МДФ

Качественное выполнение отделочных работ во многом зависит от правильно подобранного материала. Благодаря современным технологиям, строительный рынок насыщен различными вариантами. Но при черновой или чистовой обшивке пола самыми популярными являются ОСБ, фанера, ДСП, ДВП и МДФ. Такое многообразие позволяет подбирать изделие для выполнения конкретных задач.

Особенности материалов

Знание основных характеристик продукции дает возможность оценить все плюсы и минусы покрытия, которые могут повлиять на последующую облицовку декоративными элементами.

Ориентированно-стружечные плиты завоевывают все большую популярность при проведении черновых работ внутри дома. Они производятся путем переработки древесного сырья до получения нужного размера, затем к получившейся массе примешиваются связующие смолы и дополнительные компоненты. Стружка укладывается перпендикулярными слоями. После прессовки детали приобретают необходимые параметры.

Существуют ровные и шпунтованные плиты ОСП. При обустройстве пола лучше использовать шпунтованный вариант, так как ровные листы укладываются с демпферным зазором, который в последствии необходимо заполнять герметиком

Плита ОСБ включает четыре основные разновидности в зависимости от эксплуатационных характеристик:

  1. Изделия 1 и 2 категории подходят для укладки на пол в помещениях с устойчивой влажностью и без серьезных нагрузок.
  2. Панели, входящие в 3 и 4 группу, обладают влагостойкостью, что значительно расширяет сферу их использования. Они отлично справляются с воздействиями, но детали третей категории более доступны из-за стоимости.

Хотя такие плиты принято использовать для предварительного выравнивания горизонтальной поверхности перед дальнейшей отделкой, ОСП может играть самостоятельную декоративную роль.

Для облицовки пола достаточно плит ОСП-3, при этом в сухих комнатах можно сэкономить, используя ОСП-2, универсальные плиты ОСП-4 обходятся дорого, а ОСП-1 предназначены только для стен и потолков в теплых помещениях

Фанера

Сейчас такой материал применяется заметно реже, появление современной отделочной и строительной продукции снизило востребованность изделия. Это объясняется высокой ценой плиты за счет технологии изготовления: для производства многослойных листов используется натуральный шпон из различных пород деревьев. Для надежности конструкции пласты склеиваются между собой перпендикулярно. В результате получается крепкий и устойчивый к различного рода воздействиям материал.

В промышленных масштабах фанера выпускается уже более 100 лет, столь солидный возраст обуславливает широкую линейку товаров с высокими характеристиками

Как и предыдущий вариант, фанера бывает четырех сортов:

  • 1 категория. Такая фанера не имеет дефектов. Это очень дорогая разновидность, поэтому применяется крайне редко. Подходит для чистовых работ при необходимости создать половую поверхность под последующее лакирование.
  • 2 категория. Панели имеют незначительные отклонения от нормы. Используются для настила без отделки в бытовых помещениях.
  • 3 категория. Такие изделия не подвергаются шлифовке, имеют видимые сучки, трещины и небольшие неровности, хорошо подходят в качестве основания при черновых работах.
  • 4 категория. Самая низкопробная продукция, которая имеет многочисленные дефекты. Ее не рекомендуется использовать для подшивки пола.

Поэтому при выборе материала обращают внимание на структуру лицевого покрытия.

Древесно-стружечные плиты производятся из отходов от изготовления более дорогих пиломатериалов или выбраковки неценных пород деревьев. После очистки и сушки сырье измельчается до нужной фракции и осмаливается. Под действием пресса и высоких температур формируются листы.

Продукция включает множество разновидностей, среди которых наиболее выделяется ламинированный вариант. Но для выравнивания горизонтального основания используются необработанные детали со шлифовкой или без. На данный момент наиболее востребованными и предпочтительными являются водостойкие шпунтированные изделия. За счет плотного совмещения удается получить единую плоскость, поэтому это хороший вариант для оснований, имеющих некоторые отклонения.

Появившаяся недавно влагостойкая шпунтованная плита ДСП отлично подходит как для черновых полов, так и для чистовой облицовки

Читайте также:  Закрепление арматуры в бетоне, кирпиче и древесине.Как надежно и быстро зацементировать в стене нужные детали.

ДВП (оргалит)

Древесноволокнистые плиты относятся к экономклассу. Для черновых и чистовых работ используется твердая разновидность материала, которая производится «мокрым» методом. Подготовленное сырье измельчается до нужного состояния, затем вносятся связующие и модифицирующие компоненты. Масса выдерживается в специальном бассейне, после чего отжимается под прессом с воздействием температуры.

Оргалит также подразделяется на категории, различающиеся степенью твердости и лицевым слоем. Влагостойкий вариант пропитан парафином. Постелить на пол ДВП не составляет особого труда, но его нельзя использовать для создания чернового покрытия при укладке на лаги, поскольку он не обладает нужной толщиной. Такой материал хорошо подходит для выравнивающей подложки под линолеум или паркет. Но оргалит может выступать самостоятельно в качестве облицовки с последующим окрашиванием.

По основе древесноволокнистые плиты средней плотности можно отнести к ДВП, но они производятся «сухим» методом. Для этого сырье проходит все стадии подготовки без использования воды, а на последнем этапе прессуется под действием температуры.

Чтобы правильно положить на пол такую плиту, необходимо выполнить тщательную подготовку основания. Хотя, в отличие от предыдущего варианта, панели обладают большей толщиной, из-за структуры они не подойдут для создания действительно жесткого основания. МДФ используется намного реже, чем фанера или ОСБ, что объясняется высокой стоимостью.

Традиционные плиты МДФ используются только как стеновой и мебельный материал, а для напольного покрытия применяют ламинат, в основе которого лежит МДФ высокой плотности, но эти плиты маркируют как ХДФ

Сравнение характеристик

Чтобы выбрать наиболее подходящий вариант для черновой или чистовой отделки половой конструкции, необходимо учитывать основные параметры продукции.

Экологичность

Безопасность для здоровья является одним из главных факторов. Показатели древесно-плитных материалов соответствуют нормам, которые отражены в документах стандартизации.

    Фанера. Экологичный вариант. Наиболее безвредны изделия, для склейки которых используются натуральные смолы.

Для облицовки жилых помещений применяют плиты «ФК», ламинированную и бакелизированную фанеру «ФБ»; листы «ФСФ» разрешено монтировать только в технических помещениях или на кровле, так как они считаются вредными

  • ОСБ. Не представляет угрозы, но только при условии соблюдения технологии производства. Лучше выбирать проверенных изготовителей.
  • ДСП. Эта разновидность вызывает больше всего споров по поводу вреда для здоровья, поскольку для склейки применяются формальдегидные смолы. Продукция должна соответствовать нормам (маркировка Е1 или Е0,5).

    По заверениям отечественных специалистов, ламинированное покрытие ДСП полностью блокирует испарение формальдегидов, при отсутствии ламинирующей пленки плиты просто окрашиваются

  • ДВП. Не представляет угрозы при условии использования качественного сырья.
  • МДФ. Экологичный материал, изготовляемый с применением карбамидных смол. Эта продукция также должна соответствовать классу Е1 или Е0,5.
  • Поскольку наружная сторона всех материалов подвергается отделке, вредные испарения минимизируются.

    На заметку! Чтобы полностью обезопаситься от пагубного воздействия, при покупке следует проверять наличие сертификатов соответствия.

    Прочность

    Для выбора самого надежного варианта нужно учитывать плотность и структуру продукции:

      ОСБ и фанера. Ориентированно-стружечные панели хорошо выдерживают серьезные нагрузки: слои размещены в разном направлении и склеены между собой предельно прочно. Но древесно-слоистая плита может иметь существенный минус – возможность деформации вследствие несоблюдения технологии.

    Если выбирать между фанерой и ориентированно стружечной плитой, то первый вариант крепче и качественней, но ОСП на порядок дешевле, при этом прочности и влагостойкости этого материала с лихвой хватает для напольного покрытия

  • ДСП и ДВП. Обладают достаточной твердостью. Сферы их использования несколько отличаются. Древесно-стружечные детали имеют большую толщину, а древесноволокнистые очень неустойчивы на изгиб, поэтому не могут применяться для выравнивания пустот.
  • МДФ. Сравнительно мягкий материал, который не используют в местах с повышенной нагрузкой.
  • Сравнить все изделия по этому параметру сложно, поскольку они имеют разные размеры.

    Габариты

    Длина и ширина у всех разновидностей приблизительно одинаковая, поэтому сравнивать необходимо толщину:

    1. Оргалит. Самый тонкий материал. Его толщина может доходить до 7 мм, но чаще всего встречается 3,2 мм.
    2. Фанера. Для пола подбирается продукция толщиной 12–15 мм.

    Размерная линейка фанеры считается самой широкой, сравниться с ней может только ассортимент ориентированно-стружечных плит

  • ОСП. Может быть разного размера, но для пола используются варианты от 10 до 22 мм. Если требуется выровнять имеющееся основание, то подойдет толщина 1 см, но чтобы постелить материал на деревянные лаги, детали должны быть более прочными.
  • МДФ. Из-за мягкости рекомендуемая толщина плит варьируется от 18 до 25 мм.
  • ДСП. Для горизонтальных конструкций с повышенной нагрузкой используется шпунтованный вариант толщиной 16–22 мм.

    Продвинутые торговые марки, такие как «QuickDeck», отличаются не только высоким качеством шпунтованных плит ДСП, но и развернутым размерным рядом

    Толщина и структура деталей также отражается на защите от проникновения звуков и сохранении тепла. Если шумовое загрязнение очень сильное, то рекомендуется отдавать предпочтение древесноволокнистым плитам средней плотности максимальной толщины. Также они служат дополнительной теплоизоляцией, чем похожи на ОСБ.

    Стоимость

    Разница в цене материалов зависит от множества факторов: способа производства, использованного сырья, дополнительных обработок, размера и даже места продажи.

    • Самой дорогой является фанера высокого класса.
    • Стоимость МДФ рассчитывается из квадратных метров и зависит от метода изготовления.
    • Цена ОСП-3 и 2 соответствует древесно-слоистым плитам 3 или 2 сорта меньшего размера.

    Если не брать в расчет эстетические данные, то ОСП обладают оптимальным соотношением цена-качество

  • Самый легкий и дешевый вариант – ДВП.
  • Чтобы общий бюджет работ не составил слишком значительную сумму, необходимо сразу определить область применения каждого вида продукции.

    Простота монтажа

    Стелить древесные плиты несложно, для этого не требуются профессиональные навыки и сложные инструменты. Порядок работ зависит от конкретной ситуации:

    1. Если возводится каркасное строение, то лучшим вариантом будет ОСП.
    2. Небольшой вес и толщина оргалита делают обработку наиболее быстрой, но он не подойдет для серьезного выравнивания.
    3. Панели ДСП и ОСБ режутся и фиксируются практически одинаково. Их намного легче подрезать, чем МДФ, который из-за плотной структуры оказывает большее сопротивление.
    4. Самой трудоемкой в плане обработки является фанера. Чтобы положить изделие, потребуется намного больше времени. Просверлить его или подогнать по размеру сложнее за счет наличия в структуре слоев натурального дерева.

    Все напольное плиты монтируются на клей или лаги, исключением является только покрытие из ДВП: эти листы не предназначены для настила по лагам, им нужна плоская и прочная основа

    Какой материал лучше для пола?

    Для выбора самого подходящего варианта учитывается специфика помещения и окончательного покрытия:

      Под плитку в ванной комнате можно использовать ДСП и ОСП, но только разновидности с влагостойкой пропиткой. Если уложить продукцию без обработки, то велика вероятность появления грибка и плесени. Это касается и отделки кухни, прихожей и балкона.

    При обустройстве чернового пола под плитку или иное чистовое напольное покрытие одним из лучших вариантов считается использование влагостойких плит ОСП или ДСП

  • Старые деревянные основания, заранее подготовленные и не имеющие серьезных дефектов, можно выровнять оргалитом, настелив его прямо на доски.
  • При устройстве «сухой» стяжки отдают предпочтение фанере и плитам ДСП.
  • Если дом не имеет цельного фундамента, то по лагам с обеих сторон подшивают ОСБ. Другой вариант – одновременное применение фанеры и OSB.
  • Чтобы выровнять пол под ламинат, можно использовать ДВП. Но при необходимости создать жесткое основание лучше класть фанеру и ОСП.
  • Таким образом, выделить какой-то один материал невозможно. Для получения лучшего результата и увеличения срока службы покрытия предпочтительно комбинировать продукцию.

    Что выбрать для стен?

    Все плитно-древесные изделия подходят для монтажа на вертикальные поверхности. При выборе соблюдаются те же требования, что и для пола, с аналогичными правилами размещения материалов в зависимости от комнаты. Единственное исключение – фанера, ее гораздо реже применяют для работы со стенами. Это объясняется высокой ценой и ограниченным размерным рядом.

    Сорта фанеры и применение. Типы фанеры, характеристики, свойства, использование

    СОДЕРЖАНИЕ:

    Фанера представляет собой универсальный материал, который используется для различных целей практически повсеместно. Внешне фанера выглядит, как прямоугольные листы определенных размеров различной толщины, состоящие из множества слоев (не менее 3) древесноволокнистого сырья. Фанера может производиться из шпона древесины или деревьев.

    Наиболее часто фанеру производят именно из шпона, слои которого укладывают перпендикулярно друг к другу и проклеивают специальными составами. Такая технология изготовления обеспечивает отличную прочность и износоустойчивать, а также повышает способность материала сопротивляться проникновению влаги.

    Разновидности фанеры

    Выпускается множество видов фанеры, она может быть влагостойкой, ламинированной, выполненной из разных сортов и пород дерева, а также иметь различную толщину и назначение. Как же определяют вид фанеры по материалу? В данном случае внимание обращают только на внешний слой фанеры, не учитывая внутренние.

    В зависимости от разновидности исходного сырья различают следующие типы фанеры:

    Березовая фанера производится из шпона лиственных пород дерева (березы). Такой шпон обладает равномерной, более однородной структурой, имеет хорошую плотность (порядка 650 кг/м.куб.). Фанера из березового шпона гораздо прочнее своих аналогов, выполненных из других материалов. Разница в прочности порой достигает 20 %.

    Однако, стоимость березовой фанеры несколько выше, чем у аналогов. Такое объясняется отсутствием в березовом шпоне природных смол, а значит требуются дополнительные составы для создания фанеры хорошего качества. Березовая фанера приобрела достаточно широкое распространение. Ее применяют при строительстве частных домов, для упаковки перевозимых грузов, судо- и вагоностроения, а также во многих сферах автомобильной промышленности.

    Хвойная фанера дешевле, чем березовая. В России хвойную фанеру, как правило, производят из коры сосны и ели. Такая фанера более легкая, обладает интересным внешним видом за счет древесного рисунка. Однако, хвойная фанера менее прочная, чем березовая. Шпон из хвойных пород деревьев содержит природную смолу, что способствует более длительной эксплуатации материала.

    Природные смолы защищают фанеру от сырости и загнивания. Хвойная фанера получила наибольший спрос в индивидуальном домостроении, а также в сфере интерьер дизайна и создания декоративных элементов.

    Следующий тип фанеры – комбинированная. Данный материал состоит как из березовых, так и из хвойных древесных волокон. Он сочетает в себе плюсы березовой и хвойной фанеры. Комбинированная фанера по прочности и техническим характеристикам напоминает березовую, однако, цена ее несколько ниже. Комбинированная фанера широко применяется в строительстве, мебельном производстве и для упаковки.

    Виды фанеры по клеящему составу

    Следующий аспект, по которому происходит разделение фанеры, тип применяемого для склеивания слое состава.

    В зависимости от клеющего состава фанера бывает:

    ФБА. Такая фанера производится с использованием альбуминоказеинового клея. Фанера ФБА является экологически чистым материалом и неводостойка. Такая фанера может использоваться для любых целей при низких показателях влажности.

    ФК. Фанера типа ФК выпускается на карбамидном клеящем составе. Фанера обладает низкой способностью к влагоустойчивости. Сырьевые компоненты фанеры ФК не выделяют вредных веществ, материал абсолютно экологичен, поэтому его можно использовать для внутренних работ в жилых помещениях и детских учреждениях.

    ФКМ. В процессе производства данного вида фанеры применяется меламиновый клей. Фанера обладает средними показателями по влагостойкости. Клеящий состав содержит небольшое количество вредных веществ. Фанеру ФКМ можно применять в условиях небольшого уровня влажности и там, где нет строгих ограничений по токсичности материалов.

    ФСФ. Фанера типа ФСФ обладает отличными показателями по влагоустойчивости. Однако, при ее производстве используется фенолформальдегидный клеящий состав, который обладает достаточно большим количеством вредных веществ. Применение фанеры ФСФ в жилых помещениях, а также для производства мебели крайне нерекомендовано из-за высокого риска нанесения вреда здоровью людей.

    ФБ. Данный вид фанеры получают путем пропитки листов шпона бакелитовым клеем. Фанера ФБ обладает превосходными показателями по влагостойкости, а также способна «работать» в условиях воздействия агрессивных сред. Такую фанеру можно применять в сложных климатических условиях (при низких или высоких температурах), она прекрасно выдерживает воздействие морской воды, различных микроорганизмов, кислот и щелочей. В свою очередь бакелитовая фанера подразделяется в зависимости от состава смол (ФБС, ФБВ) и типу проклейки.

    Бакелитовая фанера ФБС выполнена с пропиткой спирторастворимыми клеями, обладает высокой влагостойкостью и бывает следующих видов:

    • фанера бакелитовая ФБС – самый качественный класс данного материала благодаря пропитке все слоев бакелитовым спирторастворимым клеем;
    • фанера ФБС1 обладает немного худшим качеством. Технология производства данной фанеры предусматривает промазывание, а не пропитку, слоев шпона;
    • класс ФБС1А обладает наименьшим качеством среди бакелитовой фанеры на спирторастворимых клеях. Здесь клеящим составом промазывают только продольно расположенные слои шпона.

    Следующий подвид бакелитовой фанеры – ФБВ, выполненной на водорастворимых клеящих составах. Фанера ФБВ бывает двух видов: ФБВ (где внутренние слои шпона промазываются, а внешние подвергаются пропитке клеями) и ФБВ1 (где все слои шпона только промазываются клеящими составами). Главное преимущество такой фанеры – отличные прочностные характеристики.

    Типы фанеры по способу обработки

    Следующий критерий группировки фанеры – способ обработки поверхности.

    По фактуре поверхности фанера бывает:

    • Ламинированная. Для этого фанеру покрывают специальными водонепроницаемыми пленками. Ламинированная фанера широко применяется для отделки и обшивки фургонов.
    • Шлифованная с одной стороны.
    • Шлифованная с двух сторон.
    • Нешлифованная.

    На портале stroyka.ru вы сможете купить любые виды фанеры, а также посмотреть фото образцов и сравнить цены поставщиков.

    Классификация фанеры по назначению

    Область применения фанеры (ламинированной, шлифованной, влагостойкой и прочих видов) не ограничивается строительством, благодаря своим свойствам материал чрезвычайно востребован в различных сферах.

    Портал stroyka.ru предлагает следующую классификацию фанеры по назначению:

    Корабельная. Для отделки судоходных средств используются только самые качественные типы и сорта влагостойкой фанеры ФБ (на бакелитовом клее), которые отлично работают в условиях повышенной влажности и агрессивных сред.

    Мебельная. Используемые для мебели виды фанеры должны быть экологичны, износоустойчивы и долговечны. Как правило, для мебели применяют комбинированную фанеру ФК.

    Строительная. В сфере строительства используются, как правило, сорта 3/4 и 4/4 березовой фанеры. Данные виды фанеры могут применяться для пола, стен и других конструкций в качестве черновой отделки.

    Авиационная. Для данных целей используют сорта фанеры ФСФ. Эта фанера обладает превосходными техническими характеристиками и идеально подходит для таких сложных и ответственных сфер деятельности, как авиа-, судо-, вагоно- и автомобилестроение.

    Опалубочная. Для создания опалубки используют ламинированную фанеру ФБ, обладающую прекрасными характеристиками по влаго- и износоустойчивости, прочности и воздействию агрессивной среды.

    Декоративная. Применяется фанера ФК для чистовой отделки помещений. Данный вид фанеры должен обладать превосходными характеристиками наружного слоя (ровная поверхность с фактурным узором). Фанера данного вида, как правило, выполняется из ценных пород дерева, либо из древесины высшего сорта.

    Автомобильная. Для автомобилей, как правило, применяют фанеру типа ФСФ с ламинированной или сетчато-ребристой поверхностью. Фанера обладает высокой прочностью, влагоупорностью и долговечностью. Ее применяют для обшивки всех элементов кузова грузового автомобиля (стены, пол, двери, потолок).

    Фанера: сортамент, характеристики

    В настоящее время фанера выпускается пяти сортов. Технические характеристики каждого сорта фанеры строго определены в действующем ГОСТ.

    Сорта фанеры:

    Сорт 4. Этот сорт фанеры является самым дешевым и низкокачественным. Листы фанеры 4 сорта могут иметь множественные червоточины, дефекты однородности (выпавшие сучки) и неровности краев листа (впадины до 0,5 мм). Данный вид фанеры используют для внутренней черновой отделки. Наиболее распространенная сфера применения такого сорта фанеры – производство различной упаковки и тарирование.

    Сорт 3. Фанера 3 сорта также может иметь червоточины, но в строго ограниченном количестве (не более 10 шт/м.кв.). Также ограничена величина размера червоточин (диаметр не должен превышать 6 мм), а количество всех дефектов на листе фанеры должно быть менее 9. Фанера 3 сорта также используется для черновой отделки помещений. Однако, допускается применение данного сорта фанеры в чистовых отделочных работах, при условии нанесения на поверхность листов лакокрасочных составов, позволяющих скрыть дефекты материала.

    Сорт 2. Фанера может иметь следующие дефекты: трещины не более 20 см, участки с просочившимся клеем (если площадь участка составляет до 2% от общей квадратуры листа), древесные вставки. Эту фанеру, как и 3 сорт, применяют для черновой и чистовой отделки под покраску.

    Сорт 1. Дефекты, допустимые на фанере 1 сорта, представляют собой трещины и коробление длиной менее 2 см. 1 сорт фанеры в строительстве применяют для чистовой отделки внутри и снаружи помещения.

    Сорт Е. Фанера Е относится к элитному сорту. Фанера сорта Е должна четко соответствовать заявленным в ГОСТ характеристикам, а именно: не иметь червоточин, трещин и прочих дефектов, кроме случайных деформаций в строении самой древесины. Фанера элитного сорта наиболее качественная и дорогостоящая. Применяется для чистовой отделки.

    Ссылка на основную публикацию